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Remise à niveau d’un banc d’essai pour moteurs d’avion

Démonstration d’un savoir-faire interne global
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La société de maintenance de moteurs d’avion Snecma Services Bruxelles (SSB) a récemment remis à niveau son banc d’essai pour accueillir les moteurs d’avion nouvelle génération. L’opération comportait des tâches très variées telles que l’adaptation des fondations et des structures en acier, l’installation d’un palan monorail et la réparation d’une barrière endommagée. « Nous avons été agréablement surpris de constater que notre fournisseur de grues privilégié était parfaitement à l’aise pour gérer toutes ces tâches, » déclare le directeur de la maintenance Yves Lagrange.

Le banc d’essai est un équipement primordial chez SSB, car il sert à tester les moteurs qui ont subi une maintenance avant la livraison (voir également « Le temps, c’est de l’argent en termes de maintenance de moteurs d’avion »). Le banc est une structure qui soutient le moteur d’avion pendant qu’on le fait fonctionner en reproduisant les conditions réelles. Cela permet à SSB de mesurer la poussée réelle du moteur et de la comparer aux spécifications techniques et aux exigences de performances.

 

Diversité des tâches

La mise en place récente d’une nouvelle génération de moteurs (appelés LEAP) dans un certain nombre d’avions de ligne Boeing, Airbus et Comac nécessitait une adaptation du banc d’essai de SSB. Comme l’explique Yves Lagrange : « Les nouveaux moteurs LEAP sont plus grands que les moteurs CFM que nous avons en maintenance et que nous testons depuis plusieurs dizaines d’années. C’est pourquoi il nous a semblé évident de devoir agrandir la plateforme principale. Nous devions également monter un palan monorail supplémentaire pour pouvoir mettre en place les différents accessoires du moteur en toute sécurité. Par ailleurs, effectuer des tests de mise au point sur le nouveau moteur LEAP implique une charge de travail accrue, notamment la collecte de données de plus en plus complexes par rapport aux tests de maintenance habituels réalisés sur les moteurs CFM. Au lieu de vérifier 100 paramètres, nous devons à présent en mesurer dix fois autant, ce qui nécessite l’installation de toute une panoplie d’appareils électroniques sur la plateforme, dont certains très encombrants. Et enfin, les nouvelles règles de sécurité nécessitaient que nous adaptions les allées, les escaliers, les échelles et les balustrades. »

 

Je connais peu de sociétés ayant un savoir-faire interne dans des domaines aussi variés que les grues, les structures en acier et la sous-traitance clés en mains 

Une seule et même société pour l’ensemble des travaux

Au départ, Lagrange et son équipe pensaient devoir sous-traiter certains postes auprès d’au moins deux ou trois sociétés différentes pour effectuer ces travaux. Cependant, lors des discussions concernant la question du palan monorail, il découvrit que TCS avait une solide expérience dans chacun des domaines susmentionnés. « TCS est notre fournisseur de grues privilégié et également notre meilleur partenaire pour la maintenance des grues depuis déjà un certain temps et nous sommes très satisfaits de leur travail, » précise Lagrange. « Mais nous ne nous étions pas rendus compte qu’en fait ils ont aussi de l’expérience dans les structures en acier et dans la sous-traitance clés en main. Je connais peu de sociétés ayant un savoir-faire interne dans tous ces domaines, et nous n’avons donc pas hésité à leur confier l’ensemble des travaux. Cela s’est avéré une excellente décision, car leurs ouvriers et artisans en charge des travaux de construction sont tout aussi fiables que le personnel assurant la maintenance des grues. »

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L’adaptateur moteur n’était pas adapté à la structure de support, mais les ingénieurs TCS ont développé une solution solide.

Grandes flexibilité et rigueur

Lagrange se souvient tout particulièrement du problème rencontré avec l’adaptateur pour le LEAP, c’est-à-dire la structure qui permet de soulever le moteur et de le positionner dans le banc d’essai. « L’adaptateur était réalisé par une tierce partie, » explique Lagrange, « mais une fois dans nos murs, nous avons découvert qu’il ne rentrait pas dans la structure porteuse de notre banc d’essai. Il s’agissait clairement d’une erreur, mais TCS a réglé le problème pour nous. Ils ont trouvé un moyen de réaménager notre structure afin qu’elle puisse recevoir à la fois le nouvel adaptateur pour le LEAP et l’ancien adaptateur pour le CFM, nous démontrant ainsi leurs grandes flexibilité, ingéniosité et rigueur. »

Le ​​​​​​temps, c’est de l’argent en termes de maintenance de moteurs d’avion

Snecma Services Bruxelles est une filiale de Snecma (www.snecma.com), leader mondial de la fabrication de moteurs d’avion, qui fait partie elle-même du Groupe Safran (www.safran-group.com). SSB est basée à l’aéroport de Bruxelles et est, en fait, l’ancien département moteurs de Sabena Technics, la division maintenance de l’ex-compagnie aérienne belge.

SSB emploie 240 personnes et est spécialisée dans la maintenance des moteurs CFM qui sont largement utilisés dans les avions de ligne à fuselage étroit tels que le Boeing 737 et l’Airbus A320. « La maintenance des moteurs est essentielle pour la sécurité et le bon fonctionnement des avions de ligne, » déclare Yves Lagrange. « D’une certaine façon, on peut la comparer à l’entretien d’une voiture, car là aussi on met l’accent sur la réduction des coûts en privilégiant la maintenance préventive sur la base de l’utilisation réelle. Mais il y a aussi pas mal de différences. En effet, la maintenance des moteurs implique souvent le réaménagement du moteur entier. Ce travail ne se fait pas en un jour, cela nous prend environ deux mois. Pendant ce temps, nos clients doivent louer des moteurs de rechange pour que les avions puissent continuer à voler. Étant donné l’importance des sommes en jeu, nous devons finaliser le travail en 55 jours maximum, passé ce délai, c’est nous qui devons payer leur location. Le temps, c’est de l’argent. »

Spécifications

  • Désassemblage du banc d’essai actuel pour pouvoir aménager des bureaux.
  • Montage d’un monorail KBK de 1 250 kg au plafond, avec contrôle radio.

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  • Construction de fondations et étude, conception et réalisation de deux points d’ancrage de 20 T pour la nouvelle structure du banc d’essai, comprenant des câbles et des fixations sur mesure.
  • Adaptation des plateformes et des voies d’accès.
  • Installation de lignes de vie pour le personnel assurant la maintenance des équipements techniques sur le toit.
  • Adaptation du dispositif de suspension de la structure d’essai, avec notamment une poutre de renforcement sur mesure. Adaptation de l’adaptateur.
  • Réparation de la barrière d’accès hydraulique qui a été endommagée.


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